案例背景

輪轂工件無序的擺放在料框里，通過人工上料到皮帶輪上，根據工件正反面確認是否需要翻轉，然后送入探傷機進行探傷檢測。工件自重在10-20kg，完全靠人工依據8s的節拍上下料，工人勞動強度大，且需要不停的彎腰工作，對身體損害較大，因此需要進行自動化改造。

技術難點

01. 終端來料為1000*800*800mm滿框來料方式，工件在框內處于完全無序狀態。
02. 3種類型16個型號的工件需要實現柔性化。工件表面會有臟污等干擾。
03. 整個抓取工件節拍要控制在7秒以內，抓取精度需M±1mm。

解決方案

• 01. 視覺部分采用3D結構光相機+深度學習算法。
• 02. 采用3D視覺對料框內產品定位，規避碰撞點生成抓取點位。
• 03. 采用2D視覺進行2次精準定位，保障上料精準性。
• 04. 采用20公斤機械手搭載可變角度抓手，滿足不同角度工件抓取。